دانلود مقاله کار اموزی مواد شیمیایی مورد استفاده در ساخت قطعات فلزی در صنعت خودروسازی تحت pdf دارای 48 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است
فایل ورد دانلود مقاله کار اموزی مواد شیمیایی مورد استفاده در ساخت قطعات فلزی در صنعت خودروسازی تحت pdf کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.
این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است
توجه : در صورت مشاهده بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی دانلود مقاله کار اموزی مواد شیمیایی مورد استفاده در ساخت قطعات فلزی در صنعت خودروسازی تحت pdf ،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد
بخشی از متن دانلود مقاله کار اموزی مواد شیمیایی مورد استفاده در ساخت قطعات فلزی در صنعت خودروسازی تحت pdf :
اولین جائی که قطعات برای مونتاژ بدنه خودرو ها آماده می شوند سالن پرس می باشد. البته تعداد محدودی از قطعات در داخل تولید می شود و بیشتر آن ها از خارج از کشور وارد می شوند برای مثال قطعات ریو از کره و قطعات زانتیا از فرانسه وارد می شوند. یک سری از فولادها نیز از فولاد مبارکه اصفهان می آید.
جنس قطعات متفاوت است. مثلاً قطعات ریو و زانیتا گالوانیزه می باشند.
در این سالن برای ورقه هایی که کشش خیلی زیادی دارند برای جلوگیری از زنگ زدن و محافظت سطح از خوردگی و یا تأثیر رطوبت و تأثیر گرما روغن محافظ می زنند.
قبلاً از روغن کشش (کرم کشش) برای جلوگیری از بریده شدن ورقه هایی استفاده می شد که کشش خیلی زیادی را هنگام بریده شدن و سوراخ کردن آنها تحمل می کردند مثل قطعه تویی در جانبی.
اما بعداً به 2 دلیل استفاده از آن ممنوع شد:
1 – باعث آلودگی رنگ می شد
2 – بعد از این که قطعات از کوره بیرون آمدند روی رنگ می ماند و سبب تغییر آن می شد امروزه از آب صابون استفاده می شود.
بعضی از پرس ها چند مرحله ای هستند ابتدا قطعات اضافی آنها بریده می شوند و در مرحله بعدی سوراخ های جانبی روی آن ها ایجاد می گردند.
در کل قالب سازی بسیار دشوار و هزینه بر می باشد.
سالن بدنه
در سالن بدنه جمعاً 4 قسمت کلی وجود دارد که شامل کفی، شاتل، ساید، و کانوایر (conveyer) می شود.
در قسمت کفی، بخش کف ماشین تولید می شود سپس به قسمت شاتل منتصل می شود که در آن محفظه موتور به کفی متصل می گردد.
در قسمت ساید هم کناره های مربوط به بدنه تهیه می شوند که پس از آن به بخش شاتل منتقل می شوند تا همراه با سقف و گلگیرها و دیگر اجزاء همگی روی کفی سوار شوند و عملیات جوش کاری انجام گیرد و دربهای جانبی و درب موتور و درب صندوق هم نصب گردد تا سپس مرحله رگلاژ Regulat درب ها انجام شود و نهایتاً بدنه خودرو تکمیل گردد.
پس از آن روی بدنه سوهان کاری انجام می شود و پس از سنباده زدن و تأیید شدن از لحاظ کیفیت، بدنه به سالن رنگ منتقل می شود.
1 – 4 سالن بدنه جدید
مواد شیمیایی که در سالن بدنه استفاده دارد شامل ماستیک ها Mastic سمباده ها Abrasives و گازهای مخصوص جوش کاری می شود .
1 – 1 – 4 ماستیک ها مشتمل بر سه نوع هستند :
1 – درزگیر ساخت بدنه (Mastic sealer) : که ضد لرزش و درزگیر می باشد و صرفاً جهت درزگیری قسمت هایی که روی هم نصب می شوند استفاده دارد.
2 – درزگیر نقطه جوش : که در نقش آب بند و رسانای جریان برق را دارد که استفاده آن برای قسمت هایی است که انتظار می رود پس از جوش کاری دو قطعه ، هم جریان برق به خوبی هدایت شود و هم مانعی برای ورود آب یا هرگونه ذرات خارجی دیگر وجود داشته باشد.
3 – درزگیر نواری : این ماستیک به صورت یک چسب نواری دوطرفه عمل کرده و صرفاً جنبه چسبندگی دارد که استفاده آن را زیر درب پارک و اتصال قطعات مربوط به بخش ساید می باشد.
3 – ماستیک های ضد لرزش nti Flutter : 3215 در بخش های مختلفی استفاده دارند که از جمله آنها اتصال تراورزها Travers به سقف می باشد. نقش تراورزها استحکام بخشیدن به سقف جهت جلوگیری از خشدن آن می باشد.
2 – 1 – 4 سمباده ها :
سمباده هایی که در سالن بدنه استفاده می شود شامل دو نوع است :
1 – سمباده فیبری دیسکی Abrasive Disc
2 – سمباده پشت کرکی Abrasive paper Disc
هر کدام از این سنباده ها با دو درجه P100 و P80 در سالن بدنه موجود است. استفاده این سنباده ها پس از عملیات سوهان کاری است که با توجه به اینکه در سوهان کاری خراش های زیاد و عمیقی روی بدنه ایجاد می شود باید این خراش ها برطرف شوند تا بدنه آماده برای سالن رنگ باشد برای این کار ابتدا از سنباده یا فیبری استفاده می شود که دستگاه آن به صورت گرد Rotary ( با یک محور چرخش ) کار می کند بعد از آن سنباده پشت کرکی استفاده می شود که نرم تر بوده و خراش های بسیار کم عمق تری را ایجاد می کند دستگاه مربوط به این سنباده ها به صورت مداری (orbitaly) کار می کند یعنی دو محور چرخش دارد و به صورت بیضوی می چرخد که این باعث صیقلی تر و صاف تر شدن سطح نسبت به سنباده قبلی می شود که بعد از این مرحله از سنباده زدن بدنه برای رنگ شدن مناسب است.
3 – 1 – 4 گازهای جوش که در سالن بدنه استفاده می شوند شامل 3 نوع گاز هستند :
1 – گاز CO2
2 – گاز O2 3 – گاز استیلن
گازهای O2 و استیلن برای جوش سیمهای برنجی استفاده می شوند که سیم هایی با طول حدود 1 متر و قطر 3 میلیمتر هستند در این نوع جوش کاری از مایعی به اسم گاز فلاکس جهت روان تر شدن جوش کاری استفاده می شود. از گاز CO2 هم برای یک نوع جوشکاری دیگر استفاده می شود که برای این جوشکاری از روغنی به اسم روغن ضد جرقه استفاده می شود.
2 – 4 تفاوت های خط تولید بدنه
از جمله تفاوت ماستیک هاست در تولید بدنه زانتیا تنها از دو نوع ماستیک استفاده می شود که یکی نقش درزگیر و لرزه گیر را دارد و دیگری صرفاً نقش چسبندگی دارد. در این جا ماستیک هایی که نقش آب بند و رسانا دارند و همچنین ماستیک های درزگیر نواری استفاده نمی شود . تفاوت دیگر در استفاده از سنباده هاست . در این خط علاوه بر دو سنباده پشت کرکی و فیبری دیسکی دو نوع سنباده دیگر نیز استفاده می شوند :
1 – سنباده های کوچکی که برای لبه ها استفاده می شوند.
2 – سنباده پشت پارچه ای که با درجه P150 موجود می باشد.
این سنباده که به صورت لرزشی کار می کند برای آخرین مرحله سنباده کاری استفاده میشود که از دیگر سنباده ها نرم تر است و سطح بدنه را صاف تر و صیقلی تر می کند.
3 – 4 سالن بدنه قدیم
در این سالن نیز کلیه مراحل مانند سالن بدنه جدید می باشد با اندکی تفاوت که یکی شامل بخش همینگ Hemming می شود که در لب های جانبی جلو، درب های موتور و صندوق عقب در این سالن تولید می شوند. در این بخش نیز از درزگیرها استفاده در این قسمت ماستیک 3215 یا ضد لرزش است که برای اتصال قسمت های تقویت کننده درب های موتوری و صندوق به قسمت اصلی در به کار می رود که این کار به دو روش دستی و دستگاهی انجام می گیرد که برای در موتوری به روش دستگاهی است یعنی 44 نازل Nozzel روی یک دستگاه سوار شده اند که در 44 جای مختلف در موتور و هر کدام به اندازه 5 گرم از این ماستیک را می ریزند و برای در صندوق هم به روش دستی این کار انجام می گیرد یعنی ماستیک ها به وسیله یک نازل اما در جاهای مختلف زده می شوند.
همینگ درب های عقب هم در سالن جدید صورت می گیرد. از تفاوت های قابل ذکر سالن بدنه جدید و قدیم استفاده از پودر تنه کار برای روان کردن جوش برنج به جای گاز فلاکس در سالن قدیم است .
5 – سالن رنگ
با توجه به اینکه بدنه خودرو از قطعات فولادی ساخته شده است باید عملیاتی روی آن انجام شود که از خوردگی قطعات جلوگیری به عمل آید
به این منظور عملیات رنگ آمیزی بدنه انجام می پذیرد.
علاوه بر این رنگ خودرو جنبه زیبایی و تنوع را نیز در بر دارد. با این توضیحات می توان به اهمیت رنگ آمیزی پی برد.
عملیات رنگ و همچنین سالن رنگ از مهمترین قسمت های موجود در یک کارخانه است که برای هرچه بهتر انجام شدن آن باید کلیه مواد علمی و مهندسی را نیز در این علمیات دخیل کرد و با دقت و نظارت بالا آن را انجام داد.
دلایل اهمیت بحث در مورد رنگ های خودرویی :
1 – تأثیر رنگ خودرو بر روی قیمت خودرو
2 – تأثیر رنگ خودرو بر روی فردش مسأله فرهنگی و زیبایی
3 – تأثیر رنگ خودرو بر روی مصرف انرژی خودرو
4 – تأثیر رنگ خودرو بر روی ایمنی خودرو
1 – 5 خط PT (Pretrearment)
PTR اولین مرحله فرآیند رنگ آمیزی است که می تواند اساس یک رنگ آمیزی عالی باشد. چسبندگی رنگ بستگی به عملیات PT موفقیت آمیز و سطح پاکیزه دارد.
PT اساساً شامل پنج مرحله زیر می شود؛
چربی گیر Degre sing
اکتیواسیون Activation
فسفاتاسیون Phosphating
پسیواسیون passivation
شستشو با آب نرم Pising with DI water
در این بخش مایعات متفاوتی به کار گرفته می شود که با دو سیستم اسپری یا حوضچه‌های غوطه وری (Dip) از همه طرف با بدنه در تماسند.
در پایان هر عملیات و در بین هر مرحله پوسته بدنه کاملاً شسته می شود.
شستشو دادن برای حذف مواد باقی مانده در جلوگیری از انتقال آنها به مرحله بعدی لازم است. همه ناحیه ها به وسیله تونل هایی در برگرفته شده اند که علاوه بر اینکه بدنه ها را از گرد و غبار و کثیفی مصون نگه می دارند از خارج شدن بخارهای موجود در آن ناحیه نیز جلوگیری می کنند. تونل به دلیل درجه حرارت های بالا و اتمایزه شدن در رینگ های اسپری دائماً با بخار در تماس است. اگر این بخارها به درون کارگاه نفوذ نماید می تواند اثرات مضری روی محیط زیست داشته باشد.
1 – 1 – 5 مراحل مختلف PT
چربی گیری دستی : این مرحله که به نام stageo نیز مطرح می شود قبل از ورود بدنه به تونل PT می باشد. و برای حذف انواع روغن های سنگین طراحی شده است به این ترتیب که در قسمت هایی از بدنه که قبلاً مشخص شده است و در آنها لکه های چربی زیادی وجود دارد. یا به عبارتی تجمع چربی دیده می شود با دستمال های آغشته به مواد چربی‌گیر، این چربی ها پاک می شوند. این روغن های سنگین شامل روغن های محافظ خوردگی و کرم کش می باشند.
محلول مربوطه معمولاً شفاف، بی رنگ و عاری از هرگونه بوی نامناسب می باشد.
مواد چربی گیر پایه قلیایی داشته و مانند همه شوینده ها شامل سورفکتانت ها هستند که خاصیت دوگانگی آنها باعث شستشوی چربی ها می شود به این صورت که این مواد شامل دو سر چربی دوست و آب دوست هستند که سر چربی دوست با واکنش بین روغن روی سطح بدنه، آنها را جدا کرده و با آب موجود در محیط روغن ها را از سطح بدنه می‌شوید در این مرحله زنگبری نیز ممکن است انجام گیرد زنگبر بر پایه؛ اسید فسفریک بوده و عاری از هرگونه رسوب باشد همچنین باید بدون کف باشد. اسیدیته و وزن مخصوص محلول باید اندازه گیری شود.
چربی گیر اولیه ؛
در این مرحله به صورت اسپری و از سرریز مربوط به بخش چربی گیر ثانویه مواد چربی‌گیر با فشار از چهار جهت بدنه را شستشو می دهند.
چربی گیر ثانویه ؛
این مرحله نیز به صورت اسیدی و هم به صورت غوطه وری می باشد که همان طور که گفته شد سرریز آن به مرحله قبلی می رود. در این جا قطعات تا نصف در مخزن داخل میشود و بالای قطعه به روش اسپری شستشو داده می شود.
شستشو سوم: این مرحله نیز به صورت اسپری و با مواد چربی گیر صورت می گیرد.
فعال سازی ؛ در این مرحله از موادی استفاده می شود که پایه آنها نمک های تیتانیوم است و نقش آنها به عنوان هسته مرکزی تشکیل کریستالهای فسفاته است.
همانطور که می دانیم فرآیند تشکیل همیشه یک هسته مرکزی وجود دارد که بقیه کریستالها در اطراف آن هسته شکل می گیرند.
فسفاتاسیون : این مرحله مهمترین مرحله در فرآیند PT یا در واقع از مهمترین مراحل در کلیه فرآیند رنگ کردن بدنه ها می باشد. فسفاته کردن به دو منظور انجام می گیرد یکی جلوگیری از خوردگی بدنه و دیگری هرچه بهتر چسبیدن رنگ رویه بدنه است.
در این مرحله که سیستم تری کاتیونی دا رد از فسفات فلزات زیر استفاده می شود (Zn) منگنز (Mn) و نیکل Ni که برای مثال فلز منگنز برای چسبندگی رنگ استفاده می شود البته در این مرحله میزان فلز روی از بقیه فلزات بیشتر است ماده ای که در این مرحله استفاده می شود سبز رنگ بدون رسوب و بدون کف می باشد.
در این قسمت علاوه بر مواد بالا از شتاب دهنده، لجن گیر و تنظیم کننده PH نیز استفاده می شود. تنظیم کننده های PH پایه قلیایی دارند و در صورتی استفاده می شوند که PH مخزن پایین آمده باشد.
مقدار Zn ، Ni ، Mn موجود در مخزن را هم با دستگاه جذب اتمی اندازه گیری می کنند. فرآیند فسفاتاسیون به این شکل است که زمانیکه بدنه وارد مخزن می شود یونهای Fe2+ از سطح بدنه آزاد می شوند و باعث تشکیل یک پیل موضعی می شوند یونهای Fe2+ آزاد شده باید حتماً از مخزن خارج شوند. زیرا که حضور این یونها باعث پدیده iron می شود. پدیده iron تشکیل فسفات آهن (II) است و باعث فیروزه ای رنگ شدن بدنه می شود که یکی از عمده ایرادات مربوط به بخش فسفاتاسیون است که باید برطرف شود و جهت برطرف شدن آن اقدام به خارج سازی یونهای Fe2+ می کنند، برای خروج این یونها از مواد اکسید کننده استفاده می کنند Fe2+ را به Fe3+ اکسید کند و Fe3+ با یونهای فسفات ترکیب شده و
تشکیل فسفات آهن Fepo4III می دهند. Fepo4 ماده ای به شکل رسوب است و به صورت لجن فسفاته ته مخزن ته نشین می شود که به وسیله مواد لجن گیر از مخزن خارج میشود. مواد اکسید کننده ای که در این قسمت استفاده می شود نیتریت سدیم NaNo2 است که علاوه بر اکسید کنندگی نقش شتاب دهنده نیز دارد یعنی واکنش ها را به سمت تشکیل فسفاتهای روی و منگنز و نیکل سوق می دهد.
همان طور که پیش تر مطرح شد برای خارج کردن لجن فسفاته از مخزن از مواد لجن گیر استفاده می شود نوع این مواد نیترات آهن می باشد که با آبدار کردن Fepo4 باعث میشود. تا به سطح بدنه نجسبد و راحت تر جدا شود، لجن فسفاته بعد از آبدار شدن به قسمتی به نام Fillter prees فرستاده می شود که این فرآیند به صورت زیر است؛
لجن آبدار شده به مخازن Clarifier ( سه مخزن مخروطی شکل هستند که دو مخزن در بالا و دیگری در پایین است ) منتقل می شود. در این جا به لجن اجازه می دهند تا ته نشین شود سپس سرریز آن را به مخزن فسفاتاسیون بر می گردانند و لجن را از دو مخزن بالایی به مخزن پایینی منتقل می کنند.
در این مخزن نیز همان فرآیند رخ می دهد. سرریز به بخش فسفاتاسیون منتقل می شود لجن نیز به Filter press می رود و هر از گاهی با پمپ پیستونی هوادهی می شود تا لجن‌ها خشک شود و از Filter press جدا شود. باید توجه داشت که مخزن فسفاتاسیون نباید هیچ گاه خالی از لجن باشد زیرا به سمت مواد اولیه بر می گردد و پیشرفت آن متوقف می شود بر همین اساس زمانیکه تانک فسفاتاسیون تازه شروع به کار می کند و عمل فسفاته کردن خوب صورت نمی گیرد مقداری لجن فسفاته وارد تانک می کنند تا فسفاته کردن بهتر انجام شود.
شستشو با آب
با توجه به اینکه پس از هر مرحله اساسی مرحله شستشو وجود دارد. بعد از فسفاتاسیون نیز بدنه باید شستشو شود.
پسیواسیون
این مرحله از فرآیند برای جلوگیری از خوردگی بدنه است. زیرا با توجه به اینکه لایه فسفات روی Zn3(po4) که روی بدنه نشسته است بسیار فعال است و آمادگی بالایی برای اکسید شن با اکسیژن هوا دارد. لازم است تا لایه محافظ روی ان قرار داده شود تا از هر گونه اکسید شدن و خوردگی بدنه جلوگیری کند به این ترتیب که ماده ای که پایه آن از نمک های زیرکونیوم است را روی کلیه قسمت های بدنه و به روش غوطه وری می نشانند.
پیش از این به جای نمک های زیرکونیوم از نمک های کروم استفاده می شد زیرا طبیعت فلز کروم به این صورت است که اکسید آن به صورت لایه محافظ روی فلز را می پوشاند و مانع از خوردگی آن می شود اما به دلیل مشکلاتی که کروم از لحاظ شرایط زیست محیطی ایجاد می کند از خط PT خارج شده و به جای آن نمک Zn وارد خط PT شده است.
شستشو با آب نرم «DI»
این آب که عاری از هر گونه یون مثبت یا منفی است برای شستن یونهای باقی مانده روی بدنه استفاده می شود که دردو مرحله صورت می گیرد به این صورت است که آب DI تازه ابتدا به مخزن شستشوی دوم وارد شده و سرریز آن نیز به مرحله قبل می رود.
خشک کردن بدنه ؛
در این مرحله چون بدنه خیس است و ممکن است آلودگی های موجود در محیط جذب بدنه شود. اقدام به خشک کردن بدنه می کنند به این ترتیب که از پایین باد گرم وارد مخزن میشود و فن هایی که قسمت های جانبی قرار دارند باعث گردش هوای بدنه از بین می‌رود.
قابل ذکر است که در کلیه قسمت هایی که علمیات شستشو صورت می گیرد پمپ سیرکوله وجود دارد علت وجود این پمپ ها برای جلوگیری از هرگونه ته نشین شدن مواد در مخزن شستشو می باشد. به این ترتیب در این مخازن محلولهای شستشو دائماً در حال گردش وسیر کوله شدن هستند.
2 – 1 – 5 آزمایش های PT
آزمایش هایی که در خط PT صورت می گیرند شامل 4 قسمت عمده هستند:
1) آزمایش های مربوط به چربی گیری
2) آزمایش های مربوط به فسفاتاسیون
3) آزمایش های مربوط به قسمت های شستشو
4) آزمایش های مربوط به خشک کردن بدنه
4 آزمایش عمده را که بالا ذکر شد، اکنون با توجه به مورد بررسی و معیار پذیرش و تجهیزات مورد نیاز برای بازرسی در یک جدول مطرح می کنیم و سپس نحوه انجام بعضی ازاین آزمایش ها را در انتها می آوریم .
چربی گیری اول(بصورت اسپری):
ردیف مواد بازرسی معیارپذیرش تجهیزات بازرسی
11 دمای محلول 60-45 درجه دما سنج
12 فشار محلول 25-05 بار فشار سنج
13 PH محلول 13-10 PH متر
14 سطح مخزن تا سر ریز تانک چشمی
چربی گیری دوم(به صورت اسپری و غوطه وری):
ردیف مواد بازرسی معیارپذیرش تجهیزات بازرسی
21 دمای محلول 60-45 درجه دما سنج
22 فشار محلول 25-05 بار فشار سنج
23 PH محلول 13-10 PH متر
24 سطح مخزن تا سر ریز تانک چشمی
25 قلیاییت آزاد 5-25 تیتراسیون
شستشو قبل از فسفاته (به صورت اسپری):
ردیف مواد بازرسی معیارپذیرش تجهیزات بازرسی
31 دمای محلول حداکثر 45 رجه دما سنج
32 فشار محلول 15-04 بار فشار سنج
33 PH محلول حداکثر 9 PH متر
34 سطح مخزن سرریز دائم چشمی
فسفاتاسیون (بصورت اسپری و غوطه وری):
ردیف مواد بازرسی معیارپذیرش تجهیزات بازرسی
41 سطح مخزن تا سر ریز تانک چشمی
42 دمای مخزن 50 درجه دما سنج دیجیتالی
43 فشار مواد 12-05 بار فشار سنج
44 اسید آزاد 18-1 تیتراسیون
45 اسید کل 25-17 تیتراسیون
46 شتاب دهنده 5-25 تیتراسیون
47 فشار پمپ پیستونی کمتر از 5 بار فشار سنج
48 فشار مبدل حرارتی 3 بار فشار سنج
شستشو پس از فسفاته:( به صورت اسپری و غوطه وری )
ردیف مواد بازرسی معیارپذیرش تجهیزات بازرسی
51 دمای مخزن حداکثر 45 رجه دما سنج
52 فشار آب 15-1 بار فشار سنج
53 PH محلول 8-5 بار PH متر
54 سطح مخزن سرریز دائم چشمی
شستشو با آب نرم:
ردیف مواد بازرسی معیارپذیرش تجهیزات بازرسی
16 فشار محلول 16-08 فشار سنج
26 PH محلول 7-5 PH متر
36 هدایت قبل از پاشش cm s 80 هدایت سنج
46 هدایت پس ازچکیدن scm50 هدایت سنج
خشک کردن اتاق :
ردیف مواد بازرسی معیارپذیرش تجهیزات بازرسی
17 دما 75 درجه ترموکوپل
27 پوشش روی بدنه عدم وجود زنگ زدگی- یکنواخت بودن پوشش فسفاته عدم وجود لکه های چربی چشمی
1 – 2 – 1 – 5 تیتراسیون
در پایان بخش PT لازم است نحوه انجام آزمایش هایی که به صورت تیتراسیون هستند را مطرح کنیم.
قلیائیت آزاد؛
1 mol از نمونه را برداشته به آن چند قطره معرف فنول فتالین اضافه و با اسید 01N تا بی رنگ شدن محلول تیتر می کنیم. لحظه بی رنگ شدن محلول نقطه پایانی آزمایش را نشان می دهد. مقدار اسید مصرفی باید مطابق با استاندارد مطرح شده از طرف شرکت تأمین کننده مواد چربی گیر باشد.
شتاب دهنده
100 mol از نمونه را با 2 ml اسید سولفوریک 40% مخلوط کرده و با پرمنگنات پتاسیم تیتر می کنیم. نقطه پایانی آزمایش که رنگ بنفش پرمنگنات به مدت s 20 – 15 پایدار باقی بماند.
اسید آزاد:
میلی لیتر10نمونه را با چند قطره معرف بر موفنل مخلوط می کنیم و با سود (NaOH) 0.1N تیتر می کنیم دیده شده رنگ آبی مایل به سبز و یا رسیدن به PH حدود 36 – 36 نشانگر پایان آزمایش است.
اسید کل
10 nl از نمونه را به اضافه چند قطره معرف فنول فتائین می کنیم با 01 N NaOH تیتر می کنیم تا پایداری رنگ بنفش یا ارغوانی دیده شود.
قابل ذکر است که اسید آزاد منظور تعداد یونهای H+ موجود در محیط است اما اسید کل منظور کلیه گونه هایی است که خاصیت اسیدی دارند از جمله اسید نیتریک، اسید فسفریک و غیره.
خط ED:
دو نوع رنگ آمیزی به روش ED وجود دارد که یکی به صورت آندی و دیگری به صورت کاتدی می باشد در روش آندی که در حال برچیده شدن است. بدنه نقش آند را پیدا می کند و تغییراتی در رزین اپوکسی رنگ ایجاد می کند. رزین اپوکسی که رنگ حاوی آمین ها است که H+ را جذب می کنند و روی بدنه که منفی است می نشیند.
1 – 2 – 5 ته نشست آندی:
تعدادی از این ها شامل رزین های آکلید، اپوکسی استرها، روغن های مالئینه شده و در صورتی می توانند به رزین های محلول در آب تبدیل شوند که گروه های کربوکسیل به داخل آنها وارد شوند و سپس توسط آمونیاک یا بازهای دیگر خنثی گردند در محلول آبی رقیق رزین های محلول در آب یونیزه گردیده و تولید تعداد زیادی آنیون کمپکس های رزین (که بوسیله R مشخص می گردد) و کاتیون آمونیوم می نماید)
هنگامی که الکترودها در داخل محلول فرو برده می شوند. تحت تأثیر یک اختلاف پتانسیل قرار می گیرند، الکتروفوروز صورت می گیرد آنیون ها به طرف آند کوچ می کنند به طوری که می توان پنداشت که واکنش های زیر اتفاق می افتند؛
واکنش هایی که در AED صورت می گیرد به شرح زیر است؛
واکنش های آندی:
RcooH+BOHRCOO+B+H2o
R:epoxyester
Base:KOHRcoo+K
Base:AminRcoo+RNH3
الکترولیز:
RcooBRcooB
4H2o3H+3OH+H2O
کاهش در کاتد:
H2o+3H+4e2H2O+OH
اکسایش در آند:
H2o+4eH2o+O2+H
Rcoo+HRcooH
پسته نشست اسفنجی شکل رزین به وسیله پدیده الکترواسفری (حرکت آب به طرف خارج از توده اسفنجی شکل) محکم و سخت می گردد و به صورت پوششی بر روی شیء قابل رنگ نمایان می گردد.
تعدادی از آندهای فلزی در هنگام عمل حل می گردند تولید کاتیون هایی می کنند که با آنیون هایی رزینی واکنش انجام می دهند برای مثال، یک آند فولادی سخت تولید یون های فرو Fe2+ می نماید که این یونها با آنیونهای رزینی وارد واکنش شده و ماده رنگینی تولید می کنند. پیدایش این محصول باعث بد رنگ شدن پوشش های سفید می گردد.
فولاد فسفاته شده و فولاد پوشش دار شده توسط روی سبب بد رنگ شدن پوشش نمی‌گردند. فولاد فسفاته شده تولید یون نمی نماید و حال آنکه یون های روی Zn2+ بدون رنگ هستند.
رنگدانه دار کردن؛
رزین های محلول در آب بوسیله روش های معمولی رنگدانه دار می گردند در روش دیپوزیشن این مطلب مهم است که آنیون رزین و پیگمنت باید با یک سرعت کوچ کنند تا اینکه فیلم رنگ بر روی شیء رنگ شونده بوجود آید. به نظر می رسد که جذب آنیون ها بر روی ذرات رنگدانه تا حد قابل ملاحظه ای صورت می گیرد و معمولاً ذرات دارای بارهای منفی کوچ می کنند هر چند بعضی رنگدانه ها نیاز دارند که با یک فعال کنده سطح اصلاح شوند اما مسئله ساز می باشند.
در ED نمونه رنگ deep را در هم زن هم می زنمی تا کاملاً یکنواخت شود.
PH رنگ، هدایت اهمیت دارند، آلودگی که از فسفاته وارد می شود چقدر است. اگر هدایت deep بالا برود یعنی یک جایی به مشکل برخورده ایم.
با PH متر وقتی 10 تا 15 ثانیه ثابت ماند 597 در دمای C 110 بعد بوته چینی ها را وزن می کنیم.
2 تا نمونه برداریم برای اینکه آنها را با هم مقایسه کنیم و خطای ما به حداقل برسد.
بوته II بوته I
21573 1641
وزن نمونه 1192 وزن نمونه 12044
یک ساعت باید در 110 بماند
217698 166041
پگنیت + رزین 215997 164327 تعداد خنک شدن
188 (pig ment) 1.88 مقدار خاکستر
پپگمنت
رنگ رزین حلالها و آب در این یک ساعت حلالها و آب تبخیر شود
حلالهای آب
Heq ؛ میلی آلی والان + H داخل وان + cc 80 Thf (حلال رنگ)
ابتدا gr 15 نمونه برمی داریم cc 20 تترا هیدروفوران
آب نرم یا ps
مخلوط می کنیم
به داخل مواد بشر اضافه می کنیم در تیتراتوراتوماتیک، قرار می دهیم.
رنگ ما بیس اسیدی است و باید از باز استفاده کنیم KoH 1/0
نرمال در آن توسط لوله موئین خودکار به آن اضافه می شود.
Meq=1+P/B*VKOH/%Solid*100
شیب خط: 589
بعد از یک ساعت نمونه و بوته را داخل دسی کاتور قرار می دهیم تا خنک شود به مدت 10min بعد در کوره در 800C قرار می دهیم تا مواد آلی بسوزند و از بین بروند و فقط پیگمنت می ماند ( 15 الی 20 ) نیم ساعت در دسی کاتور قرا می دهیم تا سرد شود.
21599وزن بوته و ماده
وزن بوته164327
188/1611 188/1616
*100=4423179 Meq=1+0116*6393*01/1613
PPG:Meq:VKOH*0.1/solhd*15gr
سیلر و درزگیر؛
درزگیر گلوله ای، برای جاهایی که دو لایه روی هم افتاده اند استفاده می شود.
سیلر از پایه PVC است. DOP (دی الکتیل فت لات) سازنده های مختلف که ضریب معرف مشخصی است 1000 سیلر و 3000 عایق به ازای هر بدنه مصرف می شود.
لوله حاوی سیلر از بالا با پمپ و فشار بسیار بالا حدود 250 – 300 بار Bar فشار وارد لوله ها می شود رگلاتور با شلنگ سرنازل ها وصل می شود.
با فرچه بعد با کارتک سیلرها را کاملاً صاف می کنند که مشخص نباشد. گاهی اوقات با فرچه می زنند مثل سپر عقب
قبل از کار اسپری چسب زنی می شود.